Как легко оценить эффективность оборудования с помощью OEE: пример из металлообработки

Друзья, здравствуйте!
Многие компании, которые мониторят время работы оборудования, сталкиваются с проблемой простоев оборудования, что приводит к потерям ресурсов и прибыли.
Сегодня расскажу, как просто и эффективно оценить эффективность работы оборудования с помощью показателя OEE (Overall Equipment Effectiveness) и внедрить его на практике.
Что такое OEE?
OEE — это универсальный показатель, который позволяет понять, насколько эффективно используется оборудование.
Он включает три ключевых компонента:
1. Доступность (Availability) — сколько времени оборудование реально работает от запланированного.
2. Производительность (Performance) — насколько быстро оборудование выполняет задачу относительно своей максимальной скорости.
3. Качество (Quality) — процент продукции, соответствующей стандартам, от общего объёма.
Формула OEE:
OEE = Доступность × Производительность × Качество (%).
Рассмотрим ситуацию на металлообрабатывающем предприятии.
1. Доступность:
Запланированное рабочее время станка — 8 часов (480 минут).
Из них 60 минут ушло на переналадку и 30 минут на устранение поломок.
- Доступность = (480 - 90) / 480 × 100% = 81,25%.
2. Производительность:
Максимальная производительность станка — 100 деталей/час.
Фактическая производительность — 85 деталей/час.
- Производительность = 85 / 100 × 100% = 85%.
3. Качество:
Всего изготовлено 680 деталей, из них 20 оказались бракованными.
- Качество = (680 - 20) / 680 × 100% = 97,06%.
Теперь рассчитываем OEE:
OEE = 81,25% × 85% × 97,06% = 67%.
Это означает, что оборудование работает эффективно только на 67% от своего потенциала.
Напомню, что мировой уровень для показателя ОЕЕ составляет 85%
Как внедрить OEE на производстве?
1. Соберите данные:
Попросите оператора или автоматическую систему фиксировать время простоев, объёмы выпуска и процент брака.
2. Регулярно анализируйте результаты:
Выявите основные причины низкой доступности, производительности или качества.
Например:
o Проблемы с планированием наладок.
o Несвоевременное обслуживание.
o Ошибки в настройке оборудования.
3. Внедряйте улучшения:
o Устраните самые частые причины простоев.
o Оптимизируйте рабочие процессы, чтобы сократить переналадки.
o Внедрите систему контроля качества в реальном времени.
4. Автоматизируйте сбор данных:
Используйте датчики и программное обеспечение для мониторинга работы оборудования. Это упростит сбор информации и повысит точность анализа.
Результаты внедрения: пример.
На одном из наших проектов в металлообрабатывающей компании после внедрения расчёта OEE и оптимизации:
• Доступность оборудования увеличилась на 10%.
• Производительность выросла на 15%.
• Доля брака снизилась на 50%.
В итоге за 3 месяца общий показатель OEE увеличился с 65% до 78%, что позволило сэкономить более 1 млн рублей.
Следующий шаг за вами: посчитайте ОЕЕ и пришлите мне!
Хотите узнать, насколько эффективно работает ваше оборудование? Напишите мне, и я помогу вам рассчитать OEE и найти узкие места, потому что я учился и получал опыт повышения ОЕЕ не только в российских, а и в крупных международных компаниях.
Оценка проста, а результаты могут удивить!